La industria cerámica es, por naturaleza, una de las actividades industriales con mayor consumo de agua por unidad producida. El esmaltado, la preparación de pastas, la limpieza de moldes y de líneas de aplicación generan un consumo constante que, en plantas sin estrategia de reutilización, se traduce en una doble factura: la del agua de red que entra y la del vertido, cargado de sólidos finos y metales procedentes de los esmaltes, que hay que tratar antes de poder verterlo.
En este proyecto, una fábrica de azulejo en Castellón consumía agua de red para todos sus procesos, sin ningún sistema de recirculación, y su único tratamiento del vertido consistía en una decantación simple antes de conectar con la red municipal. El resultado era un doble problema: un consumo de agua creciente que empezaba a preocupar a la dirección por motivos tanto económicos como de disponibilidad de recurso en la zona, y una analítica de vertido que incumplía de forma recurrente por sólidos en suspensión y presencia de metales.
La fábrica necesitaba una solución que resolviera el vertido y, al mismo tiempo, redujera de forma significativa su dependencia del agua de red.
Por qué la industria cerámica es un sector tan intensivo en agua
El proceso de fabricación de azulejo combina varias operaciones que consumen agua de forma simultánea: la preparación de la barbotina (la mezcla de arcilla y agua con la que se forma la base cerámica), el esmaltado por campana o por aplicación directa, y la limpieza constante de líneas, moldes y equipos entre cambios de referencia. Cada cambio de color o de diseño implica una limpieza completa de la línea de esmaltado, lo que en plantas con alta rotación de producto genera un consumo de agua muy superior al que tendría una línea de producción continua de un único producto.
A esto se suma la naturaleza del vertido: los esmaltes contienen fritas, pigmentos y óxidos metálicos (circonio, cromo, cobalto, entre otros según el color) que, al diluirse en el agua de limpieza, generan un efluente con sólidos finos en suspensión y metales que no se eliminan con una simple decantación.
El reto añadido de la variabilidad del vertido
A diferencia de otros sectores industriales con un vertido relativamente estable, en cerámica la composición del efluente cambia según la referencia de producto que se esté fabricando en cada momento. Un día de producción con esmaltes claros genera un vertido muy distinto, en carga de sólidos y en tipo de metal presente, que un día con esmaltes oscuros o metalizados. Un sistema de tratamiento que no contempla esta variabilidad tiende a funcionar bien unos días y mal otros, sin que resulte evidente la causa.
El reto: datos y situación de partida
La fábrica contaba únicamente con una balsa de decantación simple de 150 m³ antes del vertido a la red municipal, sin ningún tratamiento físico-químico ni sistema de recirculación.
Características de la instalación:
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Parámetro |
Dato |
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Producción |
Azulejo esmaltado, varios formatos |
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Consumo de agua de red |
210 m³/día |
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Caudal de vertido |
165 m³/día |
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Tratamiento previo |
Decantación simple |
Resultados analíticos del vertido antes de la intervención:
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Parámetro |
Resultado analítico |
Límite autorizado |
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Sólidos en suspensión (SST) |
920 mg/L |
300 mg/L (incumplimiento) |
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Turbidez |
480 NTU |
100 NTU (incumplimiento) |
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Zinc |
4,8 mg/L |
3,0 mg/L (incumplimiento) |
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Cromo total |
1,9 mg/L |
1,0 mg/L (incumplimiento) |
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pH |
7,2 – 8,9 |
6,0 – 9,5 (dentro) |
El perfil analítico apuntaba con claridad a dos problemas simultáneos que requerían soluciones distintas: un exceso de sólidos finos que la decantación simple no conseguía retener, y una presencia de metales que ningún tratamiento físico estaba abordando. Este patrón, sólidos finos combinados con metales disueltos, es habitual en vertidos de coagulación y floculación mal resueltos, donde la ausencia de un reactivo adecuado deja pasar justo lo que una decantación por gravedad no puede retener.
Si tu planta tiene un consumo de agua elevado y un vertido con sólidos o metales, merece la pena revisar si una solución de recirculación puede resolver ambos problemas a la vez. Habla con nuestro equipo técnico y lo valoramos juntos.
La solución: tratamiento físico-químico, filtración y recirculación a proceso
El diagnóstico marcó un objetivo doble: cumplir con los límites de vertido y, siempre que la calidad del agua tratada lo permitiera, devolver una parte significativa al proceso en lugar de verterla. La solución se desarrolló en tres fases.
Fase 1: tratamiento físico-químico con precipitación de metales
Se instaló un sistema de coagulación-floculación con ajuste de pH y dosificación de un reactivo precipitante específico para los metales presentes en los esmaltes (zinc, cromo y circonio, principalmente). El ajuste de pH es la variable crítica en esta etapa: cada metal precipita de forma óptima en un rango de pH distinto, por lo que el sistema se diseñó con control automático para mantener el punto de trabajo adecuado incluso cuando cambia la composición del esmalte en producción.
Fase 2: filtración y clarificación
El agua clarificada tras la precipitación pasa por un sistema de filtración multicapa, que retiene los sólidos finos que no decantan por gravedad. Esta etapa es la que determina si el agua resultante tiene calidad suficiente para reutilizarse en proceso o solo para verterse dentro de los nuevos límites.
Fase 3: recirculación a proceso
Una parte del caudal filtrado, correspondiente a los usos de la planta con menor exigencia de calidad de agua (limpieza de moldes y de líneas, principalmente), se recircula directamente al proceso en lugar de verterse. El sistema incorpora un depósito de agua recirculada independiente, que permite a la planta decidir en cada momento qué proporción del agua tratada reutiliza y cuál vierte, en función de las necesidades de producción.
Resultados obtenidos
Tras la puesta en marcha completa en julio de 2026, los resultados en el punto de vertido y en el consumo de agua fueron los siguientes.
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Parámetro |
Antes de la intervención |
Después de la intervención |
Límite autorizado |
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SST |
920 mg/L |
85 mg/L |
300 mg/L |
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Turbidez |
480 NTU |
22 NTU |
100 NTU |
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Zinc |
4,8 mg/L |
0,9 mg/L |
3,0 mg/L |
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Cromo total |
1,9 mg/L |
0,4 mg/L |
1,0 mg/L |
Otros resultados relevantes
La recirculación permitió reducir el consumo de agua de red en más de la mitad, al devolver al proceso una parte sustancial del agua tratada para los usos de limpieza que no requieren agua de calidad potable o de proceso crítico. Esto se tradujo en un ahorro directo en la factura de agua y, de forma indirecta, en una reducción proporcional del caudal de vertido, lo que facilita además mantener el cumplimiento incluso en los días de mayor producción.
La planta pasó de una situación de incumplimiento recurrente y dependencia total del agua de red a un sistema que cumple de forma estable en todos los parámetros y que ha reducido de forma significativa su huella hídrica, un factor cada vez más relevante tanto para la gestión de costes como para los requisitos de sostenibilidad que exigen muchos clientes del sector cerámico.
¿Tu planta cerámica está pagando el agua dos veces, al comprarla y al tratar lo que vierte?
En un sector tan intensivo en agua como el cerámico, tratar el vertido sin plantearse la reutilización es dejar sobre la mesa buena parte del ahorro posible. El mismo sistema que resuelve el incumplimiento de vertido puede, con el diseño adecuado, devolver al proceso una parte importante del agua que hoy se está comprando y tirando.
En Adeagua diseñamos e implantamos soluciones de tratamiento y recirculación de agua para industria cerámica, adaptadas a la variabilidad de producción propia del sector. Si tu fábrica tiene un consumo de agua elevado o incumplimientos de sólidos y metales en el vertido, podemos ayudarte.
¿Prefieres contarnos primero tu situación? Escríbenos en adeagua.com/contacto y te respondemos con la mayor rapidez posible.
