Introducción
Los mataderos generan uno de los efluentes industriales más complejos: aguas con alta carga orgánica, grasas, sangre, contenido ruminal y una concentración de nitrógeno que, sin un tratamiento adecuado, hace prácticamente imposible cumplir con los límites de vertido establecidos en la autorización ambiental.
Este matadero ubicado en Aragón disponía ya de su propia EDAR con un sistema completo de tratamiento: pretratamiento, tratamiento físico-químico mediante DAF, tratamiento biológico anóxico-aerobio y deshidratación de fangos para un caudal en torno a 200-250 m³/día. La planta funcionaba, pero con un problema técnico que nadie había identificado y que estaba lastrando el rendimiento global del sistema: el mismo floculante se utilizaba tanto en el DAF como en el deshidratador de fangos.
Detectar ese error, entender sus consecuencias y resolverlo de forma técnicamente rigurosa es exactamente el tipo de trabajo que hace Adeagua.
El Problema: un floculante incorrecto arruinaba el proceso completo
En julio de 2024, durante una visita de seguimiento a la instalación, el equipo técnico de Adeagua detectó algo que pasaba desapercibido en la operativa diaria: el floculante DR2500, que se dosificaba en el DAF para favorecer la flotación de sólidos, era el mismo que se utilizaba en el deshidratador de fangos.
El problema es que cada etapa del proceso necesita un tipo de flóculo completamente diferente:
En el DAF, el objetivo es formar flóculos ligeros, esponjosos y flotables, que las microburbujas de aire puedan arrastrar fácilmente hacia la superficie. El DR2500 cumple perfectamente esta función.
En el deshidratador de fangos, el objetivo es el contrario: se necesitan flóculos densos, compactos y con buena capacidad de retención de sólidos, que permitan una separación sólido-líquido eficiente y un fango con el mayor contenido posible de materia seca. Un floculante diseñado para flotar no es el adecuado para deshidratar.
El resultado de usar el mismo floculante para ambas etapas era una deshidratación deficiente: el fango salía del deshidratador con demasiada agua, y el «escurrido» (la corriente líquida que retorna a cabecera de la planta tras la deshidratación) arrastraba una cantidad importante de sólidos y nitrógeno. Esa carga de nitrógeno volvía continuamente al inicio del proceso, siendo una de las principales causas del nitrógeno alto en el efluente final.
Era un problema circular: la deshidratación ineficiente generaba un escurrido cargado, que empeoraba la calidad del agua a tratar, que a su vez dificultaba cumplir los límites de vertido de nitrógeno. Y la causa raíz estaba en el floculante.
La Solución: floculantes diferenciados y nuevo sistema de preparación automatizado
La propuesta de Adeagua fue clara: usar floculantes distintos para cada etapa, adaptados a las necesidades específicas de cada proceso.
- DR2500 en el DAF: para la formación de flóculos ligeros y estables, óptimos para la flotación de sólidos en el tratamiento físico-químico.
- TG995 en el deshidratador: un floculante catiónico de alto peso molecular, específicamente más adecuado para la deshidratación de fangos mixtos procedentes de tratamiento físico-químico y biológico, que genera flóculos más densos y compactos con mayor retención de materia seca.
Para poder aplicar el nuevo floculante TG995 en el deshidratador de forma correcta, controlada y automatizada, fue necesario acondicionar el equipo de preparación y dosificación de polielectrolito existente. Las actuaciones realizadas incluyeron:
- Instalación de sondas hidrostáticas de nivel en los depósitos de preparación y almacenamiento del nuevo floculante, para el control continuo del volumen de solución disponible y la prevención de funcionamiento en vacío o sobrellenado.
- Instalación de bombas dosificadoras de membrana dimensionadas específicamente para el rango de caudal requerido por el deshidratador, con dosificación estable y ajustable en función de las necesidades operativas de cada turno.
- Instalación de válvulas de bola motorizadas para automatizar las maniobras de llenado, recirculación y dosificación del floculante, eliminando la intervención manual y mejorando la fiabilidad del sistema.
- Reprogramación del autómata existente con una nueva pantalla de monitorización que permite visualizar en tiempo real los niveles de los depósitos, el estado de los equipos y los parámetros de operación del sistema de deshidratación.
Pie de foto: Deshidratador de discos instalado en la planta del matadero, con el nuevo equipo de preparación de floculante al fondo. La intervención de Adeagua se realizó sin interrumpir la operación normal de la EDAR.
Para la ejecución de la instalación se dispuso de un equipo multidisciplinar: programador para la actualización del autómata, montadores de tuberías y equipos, y electricista para el cableado e integración de los nuevos elementos en el cuadro de control existente.
Verificación de Resultados: los datos lo dicen todo
Tras la puesta en marcha del nuevo sistema en agosto, Adeagua realizó análisis de muestras representativas en diferentes puntos del proceso para verificar el correcto funcionamiento del nuevo floculante y cuantificar la mejora obtenida.
La diferencia de consistencia es visible a simple vista.
Análisis de septiembre 2025
El primer análisis de verificación, realizado el 18 de septiembre de 2025, analizó muestras en cuatro puntos clave del proceso: entrada al DAF, salida del DAF, entrada al deshidratador y fango deshidratado.
Los resultados del DAF mostraban un sistema funcionando correctamente:
| Parámetro | Entrada DAF | Salida DAF | Unidades |
| Turbidez | 104 | 106* | NTU |
| DQO | 5.716 | 4.514 | mg O₂/L |
| Nitrógeno total | 260 | 232 | mg N/L |
| SST | 2,983 | 1,62 | g/L |
*La ligera subida de turbidez en salida DAF es característica del sistema en esta fase del proceso y no afecta al rendimiento global.
El dato más relevante llegó del ensayo de sequedad de fangos:
- Fango entrada al deshidratador: 2,2% de materia sólida (97,8% agua)
- Fango salida del deshidratador: 18,4% de materia sólida (81,6% agua)
Análisis de noviembre 2025
El segundo análisis, realizado el 19 de noviembre de 2025, confirmó y mejoró los resultados anteriores. En este caso se analizaron también muestras del licor mezcla biológico y del escurrido de retorno para evaluar el impacto del cambio sobre la carga de nitrógeno recirculante.
El ensayo de sequedad de fangos en noviembre arrojó:
- Fango entrada al deshidratador: 0,7% de materia sólida (99,3% agua)
- Fango salida del deshidratador: 24,3% de materia sólida (75,7% agua)
El Impacto Real: menos volumen, menos coste, mejor efluente
Los datos de laboratorio se traducen en impacto operativo y económico directo para la planta:
Reducción de volumen de fango del ~90%. Si la planta genera 25 toneladas semanales de fango al 18,4% de materia seca, eso equivale a haber generado aproximadamente 210 toneladas de fango al 2,2% de materia seca antes de la optimización. La misma cantidad de sólidos, pero en menos de una décima parte del volumen. Con el resultado de noviembre (24,3% de materia seca), la reducción es aún mayor.
Reducción directa del coste de transporte y gestión de fangos. Menos volumen significa menos viajes del camión de gestión de residuos, menos coste de transporte y menos coste de tratamiento o valorización del fango. En instalaciones con alta generación de fangos como un matadero, este ahorro tiene un impacto económico significativo y recurrente.
Mejora de la calidad del efluente final. La deshidratación más eficiente genera un escurrido de retorno más limpio (con menos sólidos y menos nitrógeno) que no sobrecarga la cabecera de la planta. Esto contribuye directamente a mejorar los parámetros del efluente final, especialmente el nitrógeno, que era uno de los principales problemas de la instalación antes de la intervención.
¿Tu EDAR rinde al nivel que debería?
A veces el problema no está en el equipo. Está en cómo se usa. Un floculante incorrecto, una dosificación desajustada, un parámetro que nadie ha revisado en meses: pequeños desajustes que, acumulados, generan un sistema que trabaja lejos de su potencial y unos costes operativos más altos de lo necesario.
En Adeagua realizamos auditorías técnicas de EDAR industriales: evaluamos el rendimiento real de cada etapa del proceso, identificamos los puntos de mejora y proponemos soluciones concretas y medibles. Sin necesidad de grandes inversiones en equipamiento nuevo.
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