Introducción
Instalar una EDAR es solo el principio. Lo que determina si un sistema de tratamiento de aguas residuales cumple su función de forma continua, eficiente y rentable no es el equipo con el que arranca, sino cómo se gestiona, mantiene y mejora con el tiempo.
Este proyecto en una planta de fabricación de productos alimenticios ubicada en Toledo es el ejemplo más claro de lo que significa para Adeagua la gestión integral de una EDAR industrial: no una instalación puntual, sino una relación técnica continuada que empezó en agosto de 2018 y sigue activa hoy.
En estos más de siete años, el equipo de Adeagua ha tomado el control operativo de una planta con un proceso ineficiente, la ha rediseñado desde dentro, ha modernizado su sistema de automatización, ha respondido a emergencias extraordinarias, desde una borrasca histórica hasta la rotura del colector urbano municipal, y ha mantenido el sistema funcionando de forma continua mientras la fábrica seguía produciendo.
Este es el relato de ese trabajo.
El Reto: una EDAR con múltiples problemas estructurales
Cuando Adeagua tomó el control operativo de la planta en agosto de 2018, el sistema de depuración presentaba una serie de problemas acumulados que comprometían tanto el rendimiento del tratamiento como la fiabilidad operativa:
Diseño de proceso incorrecto. El efluente del proceso productivo, agua con alta carga orgánica procedente de la fabricación de salsas, mayonesas y condimentos, entraba directamente al homogeneizador sin pasar antes por una etapa de desnatado. Esto sobrecargaba el homogeneizador con grasas y materia orgánica, dificultaba el tratamiento posterior en el DAF y generaba incrustaciones de grasa en tuberías y bombas cuando los equipos quedaban en paro.
DAF inestable. La flotación en el DAF presentaba variaciones continuas por la sobrecarga de entrada y por una dosificación de reactivos no optimizada. Los flóculos escapaban hacia la salida final, lo que afectaba directamente a la calidad del efluente. Puedes conocer más sobre el funcionamiento del tratamiento físico-químico con sistemas DAF en nuestra guía técnica.
Deshidratación ineficiente. El sistema de deshidratación de fangos, originalmente una centrífuga, no conseguía los niveles de sequedad necesarios para una gestión eficiente de los residuos. El volumen de fango generado era innecesariamente alto.
Automatización obsoleta. El sistema de control era antiguo, con cableado soterrado propenso a cortocircuitos, sin monitorización digital de parámetros en tiempo real y sin posibilidad de gestión remota.
Ausencia de registros. No existía un sistema estructurado de registro de datos operativos (caudales, pH, conductividad, niveles, consumo de reactivos) que permitiera hacer seguimiento del rendimiento de la planta ni detectar tendencias.
El objetivo de Adeagua fue claro desde el primer día: bajar los niveles de DQO y conductividad del efluente, estabilizar el DAF, mejorar la deshidratación de fangos y garantizar la continuidad operativa de la planta con el menor número de incidencias posible.
Fase 1: rediseño del proceso, el diagrama que lo cambió todo
La primera intervención fue la más importante: rediseñar el flujo del proceso para que el efluente pasara primero por la balsa estática de desnatado antes de llegar al homogeneizador.
Este cambio, aparentemente sencillo, tuvo un impacto inmediato y significativo:
- La balsa estática retiró la mayor parte de las grasas en suspensión antes de que el agua llegara al homogeneizador, reduciendo drásticamente la carga orgánica que este tenía que gestionar.
- El DAF recibía un agua ya predesnatada, lo que facilitó la formación de flóculos estables y redujo las variaciones en la flotación.
- Las tuberías y bombas del circuito dejaron de acumular grasas solidificadas durante los periodos de paro.
Posteriormente, y ante el problema recurrente de afluencias excesivas procedentes del pozo de cabecera, especialmente en días de lluvia intensa o por lavados continuos en producción, se instaló un pre-homogeneizador de 60 m³ con agitador incorporado. Este depósito actúa como buffer hidráulico: retiene los picos de caudal, mantiene el agua aireada para evitar la formación de costras de grasa, y alimenta la balsa estática de forma controlada, evitando desbordamientos y protegiendo el proceso aguas abajo.
El resultado fue un proceso más estable, más predecible y más fácil de operar turno a turno. Este tipo de diagnóstico y rediseño forma parte de nuestra metodología de pruebas piloto en planta, donde validamos la solución antes de ejecutar la ingeniería definitiva.
Fase 2: sustitución de la centrífuga por deshidratador de discos
Una de las mejoras con mayor impacto económico directo fue la sustitución de la centrífuga original por un deshidratador de discos para la gestión de los fangos generados en el proceso de depuración.
El deshidratador de discos somete el fango a un proceso de compresión progresiva que elimina una parte significativa del agua retenida en el flóculo, consiguiendo un contenido de materia seca significativamente mayor que la centrífuga anterior. El resultado es un fango más compacto, con menor volumen, que requiere menos camiones para su retirada y genera menor coste de gestión de residuos. Este tipo de mejoras tiene un impacto directo en los costes ocultos del tratamiento de aguas industriales que muchas plantas no llegan a identificar.
Junto con esta sustitución, se rediseñó toda la línea de fangos: nueva red de tuberías aéreas desde la tolva del DAF hasta el depósito de fangos, eliminando la tubería subterránea original, que generaba atascos frecuentes y era difícil de mantener, instalación de un serpentín mezclador de fangos y polielectrolito, y reubicación de sensores de nivel para una automatización más precisa del ciclo de deshidratación.
Fase 3: digitalización y automatización completa de la planta
En paralelo con las mejoras mecánicas del proceso, Adeagua llevó a cabo una renovación completa del sistema de control y automatización de la EDAR:
Nuevo software de automatización. Se sustituyó el sistema de control antiguo por un autómata moderno con interfaz gráfica de pantalla táctil que permite la supervisión y el control de todos los equipos de la planta (bombas, válvulas, dosificadores, aireadores) de forma automática o manual desde un único punto.
Gestión remota por móvil. Se implementó un sistema de acceso remoto mediante aplicación móvil que permite al operador de Adeagua supervisar el estado de la planta, recibir alarmas y actuar sobre los equipos desde cualquier lugar y en cualquier momento. Este sistema se integra con nuestra plataforma de supervisión en el Área de Cliente, que está disponible para todos nuestros clientes de gestión integral. Esto es especialmente relevante para responder con rapidez ante incidencias fuera del horario laboral.
Sistema de alarmas visual y sonoro. Se configuraron alarmas automáticas que alertan al operador ante cualquier desviación de los parámetros operativos: nivel de balsas fuera de rango, fallo de bomba, pH fuera de consigna, agotamiento de reactivos.
Cableado aéreo. Todos los cables eléctricos soterrados (fuente habitual de cortocircuitos por la humedad y la corrosión del entorno) se reconvirtieron a instalación aérea en bandejas, eliminando uno de los principales focos de avería eléctrica de la instalación anterior.
Registros digitales estructurados. Se implementó un sistema de tablas informáticas que registra diariamente todos los parámetros operativos clave: caudal de entrada y salida, niveles de pH y conductividad, niveles en balsas y depósitos, consumo de productos químicos, oxígeno disuelto en el homogeneizador. Estos registros permiten elaborar gráficos históricos por hora, día, mes y año, facilitando la detección temprana de tendencias y la toma de decisiones basada en datos reales.
Mantenimiento Continuo: todo lo que mantiene una EDAR funcionando
Más allá de los proyectos de mejora puntuales, la operación continuada de una EDAR industrial de este tipo requiere un mantenimiento constante y estructurado que raramente es visible pero que es la base de todo lo demás.
A lo largo de estos siete años, el equipo de Adeagua ha realizado en esta instalación, entre otras actuaciones:
En la línea de pretratamiento: cambio completo del cilindro de rotación, rasquetas y tensores del rototamiz; sustitución de la estructura de arrastre de la balsa de desnatado; cambio de soplante; sellado de fugas en muros de balsa; recambio de brazos difusores de aire.
En la línea de físico-químico (DAF): limpiezas periódicas del equipo DAF y del serpentín de presurización; cambio de palas de arrastre por rotura; sustitución de bombas dosificadoras; limpieza y calibración de sondas de pH y conductividad; cambio de válvulas de regulación de micropresurización; reubicación de los GRGs de reactivos fuera de la nave para mayor seguridad.
En la línea de fangos: cambio de cierres mecánicos y estatores en bombas mono; limpiezas internas del deshidratador con equipo de presión; cambio de filtros de aire, aspersores y sensores del tren de lavado; instalación de grupo de presión para garantizar presión constante en la dosificación de floculante.
En el sistema eléctrico y de control: cambio de disyuntores y relés; sustitución de SAIs; instalación de iluminación LED; colocación de lavaojos y actualización de la red de agua potable de la nave.
En pozos y red hidráulica: cambio de bombas en pozos de rechazo e intermedio; limpieza periódica de pozos; cambio de tuberías y válvulas de retención deterioradas.
Todo este trabajo se realiza de forma programada y coordinada con la producción de la fábrica, aprovechando los periodos de menor actividad o las paradas por vacaciones para ejecutar las limpiezas y revisiones más complejas que no pueden hacerse con la planta en carga máxima.
Respuesta ante Emergencias: cuando la planta no puede parar
Una de las dimensiones más exigentes de la operación continuada de una EDAR industrial es la capacidad de respuesta ante situaciones imprevistas. En siete años de operación, el equipo de Adeagua ha gestionado en esta instalación situaciones extraordinarias que pusieron a prueba esa capacidad:
Rotura del colector urbano municipal. Durante casi dos meses, la red de alcantarillado municipal estuvo cerrada por obras de reparación, lo que impedía el vertido del efluente tratado a la red. La solución: llenar camiones cisterna de 25 m³ con el agua tratada para trasladarla a otra red urbana aledaña, mientras se llenaban simultáneamente 48 GRGs de 1 m³ para almacenar el volumen que los camiones no podían absorber. El equipo trabajó de lunes a domingo, incluyendo festivos, durante toda la duración de la incidencia.
Borrasca Filomena. El episodio de nevada extrema de enero de 2021 paralizó la actividad durante 36 horas ininterrumpidas y causó roturas de tuberías de PVC, atascos en tuberías subterráneas por helada, bloqueo de bombas por grasa solidificada y acumulación de hielo en superficies. La respuesta del equipo incluyó la reparación de todas las roturas, el despiece y limpieza de bombas bloqueadas, la retirada de hielo y el tratamiento del volumen adicional de agua de deshielo que llegó a la depuradora desde los tejados y suelos de la fábrica.
Afluencias excesivas recurrentes. Lluvias intensas, grifos dejados abiertos en producción y roturas de tuberías de presión generaron episodios de caudal muy superior al nominal que requerían presencia del equipo en fines de semana y festivos para evitar desbordamientos y garantizar el tratamiento del volumen adicional.
En todos estos casos, la disponibilidad del servicio de Adeagua los 365 días del año fue lo que permitió a la fábrica mantener su actividad sin interrupciones ni sanciones por incumplimiento de los límites de vertido.
Lo que diferencia la gestión integral de la simple instalación
Este proyecto ilustra con claridad una diferencia que en Adeagua consideramos fundamental: instalar una EDAR y operar una EDAR son dos servicios completamente distintos.
Una EDAR bien instalada pero mal operada puede incumplir la normativa, generar costes de reactivos innecesarios, acumular averías evitables y acabar requiriendo una intervención mayor que habría sido perfectamente prevenible.
Una EDAR operada de forma continua por un equipo técnico especializado se convierte en un activo que trabaja dentro de sus parámetros de diseño de forma estable, que se mejora progresivamente a medida que se conoce mejor el efluente y el proceso, y que responde con rapidez ante cualquier incidencia sin comprometer el cumplimiento normativo ni la actividad productiva de la fábrica.
Eso es lo que Adeagua ofrece en su servicio de gestión integral de EDAR industriales: no un equipo instalado, sino un equipo técnico que lo opera, lo mantiene y lo mejora. Todos los días.
Si quieres entender en detalle qué incluye un plan de mantenimiento de EDAR industrial y con qué frecuencia hay que actuar sobre cada componente, puedes consultar nuestro artículo: Mantenimiento de una EDAR industrial: qué incluye y cada cuánto hacerlo →
¿Tu planta necesita un servicio de gestión integral de EDAR?
Si tienes una EDAR industrial que no está rindiendo como debería, que acumula incidencias recurrentes, que consume más reactivos de los necesarios o que simplemente no tienes la certeza de que esté cumpliendo los límites de vertido en todo momento, el primer paso es una auditoría técnica.
En Adeagua evaluamos el estado real de tu instalación, identificamos los puntos de mejora y te proponemos el modelo de gestión que mejor encaja con las necesidades de tu proceso: desde un contrato de mantenimiento preventivo hasta la explotación integral de la planta.
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